发表于363 天前 ? 服装仓库物流, 服装进销存 ? 评论数 1

一、 执行盘点方案的过程说明：

1、 按盘点计划：公司于20xx年x月x日至20xx年x月x日对总仓进行封闭式盘点，盘点总库存共80万件货品。

2、 本次参与总仓盘点的仓位有105个仓位。

3、 盘点分组进行，每组共3人设主导人员1人、协助人员2人，分工明确，分别负责： ⑴ 货品上、下架；

⑵ 点数以及在盘点表上登记数量；

⑶ 运用设备进行扫描、与初盘表格登记数量进行核对。 《初盘登记表》由小组成员共同签名确认。 4、 现场管理设抽盘人员和管理人员：

共有2-3组抽盘人员，负责对已盘货品按5%（盘点公司按盘点委员会会议要求制订此比例）的比例进行抽查，并且对已盘货架进行检查，避免漏盘货架、漏盘货箱以及摆放位置出错； 共有4-6名现场协调人员，负责盘点现场秩序的管理和工作协调。 5、 数据封存：

截止于20xx年x月x日24：00点，仓库所有进出业务终止，进入盘点状态；20xx年x月x日凌晨零点，电脑部备份总仓库存，当时库存数据共802987件作为差异比较的原始基数； 6、 原始的盘点采集数与《初盘登记表》：

⑴ 每个盘点小组的盘点采集数据每天都传输到系统中，采集数据每天都由盘点公司打包交由总部人力资源部保管。

⑵ 小组成员共同签名确认的《初盘登记表》，每天由总部人力资源部贴上封条打包后交给盘点公司保管。

⑶ 盘点点数结束后，盘点公司将初盘登记表原封不动的交回给盘点委员会。

二、 盘点差异结果：

按盘点委员会要求，由电脑部统计各年份的差异分布情况，及自产、外购、饰品的差异分布情况。

年份差异表：

自产、外购、饰品差异表：

三、 盘点差异总结：

⑴ 本次盘点的库存数量，取自服装进销存系统截止至20xx年x月x日24点的数据备份，共802987件货品；

⑵ 实盘数量共分三个版本，一是盘点公司提供的区域汇总数量，总计是800975件货品。但同时盘点公司也提供了展厅的1925件衣服扫描记录。所以后来又合并了这批记录后，实盘总数量为802900。再后来又有一次复盘记录，合并后实盘总数量为802981件货品；

⑶ 按盘点公司的差异统计方式，分为盘亏、盘盈、未盘到、不在档四个数字，电脑部在20xx年x月x日收到复盘记录后，将未盘到的数量计入盘亏，不在档的能识别出来的条码数量计入盘盈，完全无法识别的条码只有一个；

⑷ 按款色码组成的SKU统计(同款的不同色看作差异)，总库存802987件，盘亏557件，盘盈550件，无法识别的货品1件，盘点总数量为802981，库存差错率为1.60‰：

⑸ 按款式为SKU统计(同款的不同色不同码不看作差异)，总库存802987件，盘亏460件，盘盈453件，无法识别的货品1件，盘点总数量为802981件，库存差错率为：1.31‰；

⑹ 按款式为SKU统计(同款的不同色不同码不看作差异)金额为标准，标准价金额为：292590301元，成本价金额为：41101936.52元，此次盘点库存金额差异率按标准价统计为1.24‰；按成本价统计为1.06‰。

数据见下表；（附表3）

库存 盘亏 盘盈 无法识别 实盘 差异率

款式汇总（数量） 802987 -460 453 1 802981 1.31‰

标准价（金额） 292590301 -176246 187193

292601248 1.24‰

成本价（金额） 41101936.52 -21929.8 21566.74

41101573.46 1.06‰

关于统计方式的详细说明：

1、 电脑部提供的数据库有两个条码库存数量为-1，盘点公司的盘点记录并没有这两个条码，所以这份统计中并不包含此两个条码，如果包含，则总库存数量为802985件。

2、 不在档条码除一个外，其余已经全部识别出来，并已经对应到正确的条码中，所以此份统计的数据来源中的盘点扫描汇总记录已经包含这些不在档条码，无法识别的条码一个已经单独列出。

四、 本次盘点所用资源：

本次盘点无论从规模上、方式上都较往年有所不同，下表为近两年对比明细表：

所用资源对比表（附表4）

对

年份日期 货量 人次 奖励 罚款 餐补 住宿

20xx年

20xx.12.21-20xx.12.30 约50万 416人次 3747元 1320元 4995元 2500元

20xx年

20xx.12.9-20xx.12.15 约80万 5天 532人次 1200元 1305元 10640元 700元 8800元 20xx5元

说明 比

今年20元/人/天 服务费用

点数时间 9天

盘点公司 费用总计 9922元

备注：⑴去年公司安排两部中巴车接送总部人员，油费、车辆损耗、人工费已无法查实，今年是直接租赁2辆大巴车接送人员往返，租赁花费7220元；

⑵两年的无形成本，例如：协调人员的成本都没有计算在内。

总结：本次盘点库存为公司历史上最多一次（共80万件货品），经历时间是公司历史上最短的一次（5日完成全部点数工作），能够如此圆满完成盘点工作，与各部门的大力配合是分不开的，特感谢总部人力资源部在人员协调方面给予很大的支持，行政部在车辆调派方面付出的辛劳，电脑部准确无误的提供数据，品牌形象部设计并打印了盘点标示，物流部充分做好如补标签、整理货品等前期准备工作， 以及各部门同事的积极参与。

20xx年终盘点需跟进事项

本次盘点在成功之余，也有一些事项需要我们提出并讨论，以便今后工作可以开展的更好： 1. 大巴的接送问题，建议以后可以在公司写字楼和车公庙分别设置停靠点，方便住在关内外的同事；

2. 每天早晨安排专人负责点名，并且统一开展培训，保证培训现场的秩序； 3. 可以准备一些小糕点，在晚上返程的大巴上进行发放，以便同事充饥；

4. 盘点委员会需在盘点前一天检查物流总仓，与盘点公司共同确认其货品的摆放是否利于盘点，若有不足之处需责令其立即改正；

5. 每天初盘登记表和扫描设备的数量需核对，结果确保一致才可收取； 6. 盘点文具每天安排专人进行补充和清点；

7. 盘点标示的设计需要更加醒目，例如可做成彩色的，以便辨认；

8. 需特别注意每天的收尾工作，要尽量保证总部的同事能够准时返程；在原有订车的数量上可额外增加一辆中巴，专门用于送最后一批盘点的同事返程。

9. 物流有义务配合盘点公司划分区域，并且要提前提供较为精准的货品资料，包括但不限于：各区域的货量，各区域内的货品年限及季节；

10. 今年盘点过程中，一些同事不服从现场协调员的管理，明年《各部门配合计划》将把此部分列入需配合范围内，若再出现此类情况，将在全公司内通报批评并通知其所在部门负责人。

一、赔偿方法 1. 按件赔偿：

对丢失的商品按单价赔偿，

需赔偿数量=盘亏件数-经手成品流通人数； 2. 按差错率金额赔偿：

差错率=（盘盈数量—盘亏数量）/库存总数

一般企业可接受标准：万分之三、万分之五（通常不会高于万分之五），根据不同的企业所自行指定的标准进行按价格赔偿。

二、评价标准

库存差错率的基准为千分之一，可以作为评价物流工作是否合格的标准。本次盘点的库存差错率

三、竞争对手标准

最严格品牌，约有40万件货品，该公司盘点差异处理方法如下： 1. 每月组织进行抽盘，在货品流动基础上进行开仓式盘点；

2. 成品没有免赔率（面料、辅料有5%免赔率），不论盘盈、盘亏均须赔偿； 3. 赔偿金额为吊牌价的2.5折；

4. 赔偿人员为，仓管中配货、发货、管理等环节的；负责营运的分货、调货人不算在内

第二篇：年终盘点总结报告

20xx年年终盘点总结报告

从20xx年x月x日开始筹划年终盘点工作开始，到20xx年x月x日盘点监察完成，其间历时1个月时间。盘点监察由8个监察小组共计19位监察人员组成，监察工作从1月x日开始实施分批监察，从最终监察结果来看，开关业务（含仓库及车间）的盘点精度为97.9%，油泵业务（含仓库及车间）的盘点精度为73.3%。开关业务的盘点结果基本可靠，存货基本可以信赖，而油泵业务的盘点结果明显不可靠，存货仅供参考。具体情况如下：

1、 各区域盘点监察结果

本次盘点共分12大区域，其中7大区域达到设定目标，属于合格区域，其中5大区域达不到目标，详见下表。

2、 各业务范围盘点精度

3、 盘点不符合点数统计

本次盘点抽查总点数为1274点，其中有68点不符，不符合率达到5.3%，而这68点主要集中在盘点 计数问题。

4、 盘点问题的原因分析：

a) 盘点经验不足，很多盘点人员对盘点的基本要求理解不透。

b) 各部门对盘点的培训和宣讲不深入，指导不到位，盘点操作不统一。

c) 油泵仓及油泵车间问题主要是前期对物料的整理、标识、隔离工作未落实，日常

过程的规范未严格执行造成。

d) 开关生产车间盘点方法不当，盘点过程中未扣除包装、未正确称重、未实际点数

现象存在。

e) 本部门在盘点后的抽盘工作未落实。

f) 开关生产车间由书面到电子档的输入未实施有效确认，导致错误点数多。 5、 盘点工作中发现的其他问题

a) 生产车间盘点前的退料多，配料余量太多。

b) 产线呆滞、不良、多余物料未及时退返，导致盘点前大量物料堆积。 c) 仓库盘盈盘亏工作未及时实施，造成监察前大量盘盈盘亏提出。

d) 油泵车间及油泵仓库物料精度低下，需要强化管理工作。

e) 监察的判定标准比较宽松，需要制定针对定期盘点的物料相符标准。 f) 成品样品未及时处理，形成成品呆滞。

g) 本次监察采取在盘点清单抽样的方法，存在漏盘无法发现的可能，今后需要给予

监察人员有随机抽查的权限。

6、 盘点工作的奖惩

根据《扬信德20xx年终盘点计划》中“9、监察结果运用”，以及盘点监察结果，实

施对相关人员的奖惩，奖惩结果如下：

7、 总括

从盘点结果来看，BB仓库及BB车间盘点精度很低，需要强化过程的管理，规范业务要求，彻底执行仓库管理的各项要求，确保业务水平的持续提升。AA各生产车间整体水平还是不错，确实彻底进行了清理，在动态盘点中达到如此水平还是付出了很大的努力，希望强化对员工的盘点培训和盘点过程的监控，进一步提升盘点水平。AA仓库整体水平非常高，说明整个过程控制非常好，希望继续发扬。

在盘点监察时得到了各盘点部门的积极配合，各监测人员非常敬业、认真负责，从而使监察工作顺利完成，非常感谢各盘点部门及监察人员的努力。

总结人： 20xx.02.02