秋去冬来，时光飞逝，转眼六个月的实习即将结束。在这短暂的六个月里，有付出的辛劳也有收获的满足，有犯错痛苦也有成长的快乐，点点滴滴汇聚于此。
生命诚可贵，安全重泰山。
实习还没正式拉开序幕，安技环保处就对我们新进大学生进行了一场安全教育并组织了考试。题目不难，但是要将安全意识融入到工作中去却并不是件容易的事情。大四在一钢厂实习时，虽然厂里安全教育天天讲，但还是时常会听说发生安全事故。开始还很纳闷，后来慢慢了解到，很多事故的发生并不是当事人不知道安全章程，而是他们没有将安全意识融入到工作中去，他们偶尔的一次违规作业恰好就导致了事故的发生。有首诗说“生命诚可贵，爱情价更高，若为自由故，二者皆可抛”，但哪里又有纯粹的自由呢？不遵守企业安全章程，违章作业，生命可能都得不到保障，又何谈自由。所以在下车间前，金部长就反复强调要注意安全，穿好厂服，戴好安全帽。
艰辛知人生，实践长才干。
这次车间实习一共安排了五个部门：大件车间、隔板车间、转子车间、总装车间、金工分厂钳装班，基本上囊括了汽轮机生产的全部车间。刚下车间对什么都是新奇的，犹如刘姥姥进了大观园，喜欢东瞧瞧西问问。七月的武汉，正是炎热的时候，辛勤的车间师傅们衣服很少是干的。尽管如此，师傅们对我这个小“菜鸟”提出的问题不仅不烦，还经常利用闲暇时间耐心的给我讲解他们熟悉的加工、安装工艺及他们多年积累下来的一些独到经验。联动试验台的徐师傅和颜师傅两个人负责全厂大部分前轴承座的安装调整，工作时间紧任务重，衣服上常常是汗水加油污，忙的不可开交，但只要一有空闲时间，他们总是会教我他们工作几十年积累下来的关于前轴承座的经验知识。
慢慢的我对汽轮机的生产、装配开始有了一定的了解，但是知识还很零散，认识还很浅。部门合理的实习安排正好弥补了这一点，实习被分为上午和下午两部分，半天下车间实习，半天在部门学习相关工艺，在车间碰到不懂的地方，工人师傅们解决不了的，都可以利用半天部门学习的时间到图库查图纸看工艺文件或者请教经验丰富的同事。图库就像大学的图书馆，看不懂的地方都可以到那里查阅，俨然一座知识宝库，而同事就像大学的老师，理解不了的东西他们总是可以条理很清晰的阐释清楚。
古人说“学而时习之，不亦乐乎”，学习增长了我们的理论知识，实践提高了我们的现场实际经验，学习跟实践相结合，个人的能力自然就提高了，这也就是实习的意义所在吧。
勤奋出精业，善思促行成。
在实习过程中，部门领导安排了一项任务，为汽轮机装配设计一个简单的平台。以前工人进行汽轮机装配时都是徒手攀爬到缸上面进行作业，缸面呈弧形，作业难度很大也很危险，现在需要设计一个平台，方便工人进行装配作业。
刚接到任务的时候心情还是比较高兴的，跑下去测数据，征询老师傅们的意见，做好前期的调查工作然后开始初步的绘图。慢慢的就发现这项任务完全没有想象中的简单。在学校的时候做课程设计，往往不需要考虑产品的加工条件和应用环境，只要算出数据，按照数据画出图来就好了，在厂里就不一样了，你要充分考虑产品的加工条件以及它的应用环境，要确保设计出来的产品加工容易，使用方便，操作安全。但要达到这三点还真是不容易，从最开始的三维PRO/E造型，到最后二维CAD出图纸，电脑里画的图就是十几兆。
立足本岗位，踏实出成绩。
三个月的车间实习结束，我回到工艺部开始自己的岗位工作。刚回部门，我每天跟着部门的师兄们跑车间，跟着他们学习如何处理车间加工出现的问题，然后知道了什么是照配单，什么是返工单，什么是更改单，了解了各个单子的区别，各有什么作用，该如何办理。慢慢的，我也开始处理单子，清楚的记得第一次处理的是一个简单的更改单，当时兴奋的拿着单子往各个部门跑，改几处因设计变更而造成的工艺更改。简单的事情也不是那么容易做的，刚开始很多部门不晓得在哪里，一边问一边找，最后的底图库还是师傅带着过去才找到的。
慢慢的，我开始在师傅的指导下做总装工艺。看似简单的工艺还真不是那么容易做的，涉及到得数据要一个一个的查图纸查标准，有的还要自己反复算。工艺里面先做什么后做什么，用什么样的刀具，要什么样的工装，这都是很有讲究的，这些东西没有实际经验很难做的好，这一点在后面专用工艺装备明细表，标准外购件明细表的编制中体现的尤为明显。所以碰到自己拿不定主意的就问师傅，师傅经验丰富，在师傅的指导下，我的第一本工艺，Q4019B的总装工艺顺利完成。
从跟着师兄们跑车间处理各种加工问题，到在师傅的指导下编制总装工艺；从查图纸画汽轮机阀座配磨图，到在部长指导下画新厂总装车间基本布置图，一点一滴的知识在积累，一步一步的能力在进步。
想要成为一个合格的工程师不能仅仅依靠聪明的头脑，更重要的是要勤奋学习，要善于思考。做事情事前多了解现场具体情况，征询老师傅等各方面的意见，做事情过程中要充分考虑各种可能出现的情况，多查资料和标准，确保做出来的东西在实际情况中能发挥有效作用。
“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越”，大学的生活已经结束，新的生活已经开始。犹如扬帆的小舟，我们在长动开始了新的征程，在经验丰富的水手引导下，相信我们会航行的更好！
第二篇：车间实习总结
焊接工序：
主材：电池、焊带、助焊剂
采用红外成像系统定位，伺服电机传动焊接位置精确；热风焊接技术，优良的风量调节系统，焊接时间和焊接效果最佳。
开焊：焊带没焊住
虚焊：中间没焊住 原因：焊接温度、探针压力等条件不满足、焊带焊锡融化不完全 脱焊：焊带融化太大 原因：焊接温度过高
漏焊：没焊带
电池规格：5寸 125mm*125mm 6寸 156mm*156mm
分类：单晶和多晶 不同之处在于工艺过程不同
单晶是由单晶棒拉成的，为了保证高效的功率要求和节约硅料，做成倒角的形式
多晶是定向凝固，形成硅锭，然后再切成的 所以没有倒角
单晶分为N和P型，掺硼的是P型，掺磷的是N型，多晶只有P型
成本：单晶高，多晶低
转换效率：单晶效率高，多晶低 ，所以高效电池以单晶为主
进一步提升转换效率的方法：新的电池结构、新的材料
新的焊接工艺：激光焊接工艺、导电胶或导电胶带焊接工艺、超低温焊接工艺、
焊带：将电气用粗轧铜线轧制加工成扁平线，使用韧铜或无氧铜，外周采用浸锡铅合金碱产
生材料，宽度根据所焊接电池的主栅线宽度进行匹配选择，由焊锡涂层和铜基材组成 焊带、汇流带作用：
1. 串接电池片，疏导电流
2. 实现封装后组件同接线盒的连接
质量要求：焊接性能、较小电阻率、合适柔软度。干净平整外观、合适尺寸规格
助焊剂：清除焊带表面的氧化物，焊后使电池有很高的表面绝缘电阻，形成一层氧化层，保
证电池电气性能的可靠。
碎片率： 碎片数/各种完成数量*片数+碎片数
返修率： 返修数/当日入库总数+返修数
A3率： A3块数/当日入库总数
组件成品合格率：1—报废数/当日入库总数
报废率： 报废数/合格产品块+报废数
焊带马达报警原因：焊带拧反了（轴那）、无焊带了
碎片分析及解决办法：
1. 开机前点检不到位（点检和清洁探针base、吸嘴、真空孔、皮带）
2. 各部件运行速度调整（一般机械手速度在60%左右、加速度40%左右）
3. 电池片焊接温度对电池的影响（热风管、加热棒）
4. 焊接机电池片机械手吸嘴真空太大造成隐裂
5. 机械手1、2速度太大
DF5岗位设备点检指导书：
1． 开机前先要人对人交接设备运行情况
2． 检查设备参数
3． 检查吸嘴（包括电池机械吸手、焊带吸手旋转气缸是否完好，齐全）
4． 检查探针是否干净齐全灵活
5． 检查base预热盘皮带是否干净、是否老化、破损有钢丝露出、腔体真空是否堵塞
6． 助焊剂喷头是否堵塞，并进行表面清洁
7． 感应焊带的传感器是否有异物、试拉焊带是否有弯曲、焊出等现象
8． 检查成像镜头上的玻璃是否有异物
9． 检查设备零部件是否齐全
① 加长焊带成型后缓慢降温时间，减少剧冷冷却时间，减少内应力对电池的冲击造
成电池隐裂。
②
③ 保证焊接过程中对焊带与电池压力的一致性，及改变探针的结构，减少金属材料探针对电池的损伤 选不同的焊带，使用更为柔软轻薄焊带，作为电池传导载体，减少对电池片的应
力。
电池分选：外观分选和电性能分选
外观分选：将同一等级电池片放入同一组件，减少电池片色差，确保没有碎片、
裂纹
电性能分选：使用单片测试仪将电性能相近的电池组合成组件。最大限度的减少
串联损失
电池分选的原因：电流不一致现象，导致层压后组件封装损失较高，达不到理想功率，电池
内阻差异大，产生热斑效应而烧毁
焊接过程：预热、焊接、冷却
工序过程：焊带、助焊剂准备，电池拆封，碎片检查，上料，自动焊接，成串检查，下转 焊带焊接时有个s弯原因：提高组件在实际应用中承受高低温变化带来应力和温度匹配的能力，保证使用使用寿命，防止应力集中造成电池损坏
组件设计：理论设计、结构设计、电气性能设计
敷设工序：
主材：玻璃、电池串、EVA、EVA条、背板、背板条、汇流带、木纹胶带、隐形胶带、条形码
采用红外成像系统定位，伺服电机传动，保证敷设位置精度
玻璃：镀膜和非镀膜 二者区别是镀膜玻璃增强了光的透过性
硅胶： 固化时间<40min 老化性能和力学性能的测试项目需在硅胶固168小时后进行 硅胶与其他材料的匹配：
1. 与EVA：无扩散黄变
2. 与接线盒、连接器：无龟裂现象
3. 与cu端子：端子无变色现象
背板、背板条：延伸率大于110% 层间剥离强度>4n/cm
EVA： 成分 ： 乙烯醋酸共聚物树脂 交联度：EVA加热固化交联的程度 80%-95% 吸水率<0.1% 透光率≥90%
不能在垃圾和尘埃多的地方使用，会造成粘结性能下降，造成电池板功率不足
胶膜不能长时间接触外面的空气：性能渐渐降低，约3天会无法充分的交联
手焊温度：420℃-480℃
敷设工艺过程：电池串准备、上玻璃、敷设EVA1、自动运行设备、校正尺寸、焊接汇流带、间距测量、胶带使用、敷设EVA条和背板条、敷设EVA2和背板、检验、下转层压 上料过程：
1． 将玻璃非打标面朝上放置于上料台后，按验有无划伤、气泡、脏污等缺陷
2． EVA居中平铺在玻璃上，将绝热垫板沿玻璃短边左右居中放置，确保垫板无焊带渣
和异物
上料时根据正反极性选择进料极性
1． 玻璃抓取：设备自动将上料台上的玻璃抓取到指定位置
2． 机械手自动将电池串定位后，按工艺图纸要求依次将敷设到EVA上
尺寸校正：
检查电池串的极性是否正确，对电池串进行位置校正后用隐形胶带对电池串进行固定 汇流带连接：
焊带应位于汇流带的上面，焊锡融化充分，不得虚焊、漏焊、
敷设EVA条、背条、EVA和背板：
1． 隐形胶带对电池串中间位置进行固定
2． 依次放置EVA条、背板条、EVA和背板
3． 电极引线从EVA背板划口处引出
镜检：进行外观检查，保证组件内部无异物、色差、碎片、电池串间距，边缘距离 EL:检查是否有碎片
EL红外测试仪原理：外加电流通过电池片P-N结后激发红外光，用特制相机捕捉成像，辨
别问题
在组件生产过程中，有三次隐形裂纹测试：电池串检测、层压前检测、层压后检测 串间距3mm 为保证串间距，边缘距离将垫板与玻璃边缘调整吻合
胶带粘贴电池片面积大致相同，同一位置不许粘贴2次
木纹胶条将引线固定，防止背板偏移
焊带与汇流带交汇处，焊带超出汇流带小于1mm，串错位的标准为0.5mm
STC(standard test condition)：大气质量AM1.5、温度25℃、辐照度1000w/m2 EVA条比背板条长些原因：
层压工序：
原理：油加热加热方式
液压站油压不超过50Mpa
交联度:EVA胶膜经加热固化形成交联的程度
不粘布的原因：层压机气囊脏，防止污染背板
铺层白纸的原因：保持玻璃正面的清洁
组件不粘布上的位置应与上面的印迹吻合，防止残留的EVA被交叉污染。
入料完成后，上下室真空度在1分钟内达到极限真空度。层压后将组件引线处原有的木纹胶 带揭下，并用木纹胶带贴住中间的引线，只留出两边的引线
为什么要在一定温度下层压EVA：因为层压机的热板温度发生变化，会造成不能充分交联
或加热过度
装框工艺：
工艺过程：边框施胶、组框、休整、装接线盒、硅胶固化
组框压力值：5mp-7mp 进刀压力值11mp-15mp
组框的原则是先长边后短边
用板锉对压角后的组件进行倒角的休整，用蘸有酒精的卫生纸擦拭组件
堆栈固化：在堆栈区存放不小于40min，保证组件无磕碰
固化组件时组件要交叉叠放，保证气流的通畅，在固化去放8小时
硅胶的使用温度为18-35℃，成分为硅酮树脂
迈图和天山1521
二极管的正极连接连接器的负极，注意二极管不能和汇流带接触，同一接线盒正负极线缆长度偏差小于10mm
测试条件：大气质量1.5AM，温度25℃，相对湿度小于70%，辐照度1000w/m2
太阳模拟仪 3A 标准
1、 光谱匹配性0.75-1.25
2、 辐照不均匀度≤2%
3、 瞬时不稳定性≤0.5%
4、 温度传感器精度≤1℃
用标准组件校准光强时和正常组件测试时要保持同一位置，每班次校准次数不少于2次，组件测试时温度在20到30之间测试后贴标签并按功率或电流分档
降低N型组件封装损失的研究
组件封装损失是指电池封装为组件所损失掉的功率
1、 EVA 交联度：将交联度控制在合适值，有利于组件透光率
焊接质量：减少组件内阻，增加发电量
（ 主要是焊带和汇流带的电阻）
P=I*I*R=I*I*L*p/s 减少焊带长度和增加汇流带宽度来减少内阻，减少功率损失
2、 设备要求：
要求设备具有稳定性、重复性和均匀性（如发现光谱非A级，更换滤光片后对心片进行验证，减少光谱问题，导致高低效率电池测试误差），还有测试时间要适当
3、 标准组件：不同实验室标准版的比对，排除校准方式不可靠的一级标准，用意大利标准
代替TUV
4、 人员因素：
5、 材料：焊带、汇流带内阻（调整尺寸）
钢化玻璃（采用镀膜玻璃，提高透光率）
EVA （无截止EVA组件，提高透光率）
背板（高反射率）
接线盒（低漏电流）主要是二极管漏电流影响组件功率输出，选择漏电流小的二
极管