20##年技术质量部年终工作总结
时光荏苒，20##年在转瞬间匆匆而过。对于每一个南兴人来说，这一年又有着太多的磨难。在全球光伏产业需量大缩水的环境下，加上客户对品质的要求大幅度提高的前提下，南兴努力克服各种外围环境和不利因素的影响，更加努力的扩大市场份额、最大的减少成本浪费、充分发挥专业技术能力，战胜困难，赢取胜利。
20##年度，我部在公司领导和其它部门的大力支持下，加强生产监管、质量监督的力度；重点从质量全过程的监控，质量缺陷的整治，质量规范的全面补充，质量团队的建设等几方面入手，严格按照ISO9000体系认证的要求，深入推进以高质量换市场、赢客户、得发展的经营理念，较好的履行了全年的相关工作。回顾本年度工作，主要有以下几个方面：
一．部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了工作流程：
我部工作控制范围广，负责监督管理公司整个质量管理体系的有效性运行，重点对进料、入库、出货、制程的监管。今年为提升品质控制的力度和深度，各项工作都需细化，形成标准化，系统化，规范化，则日常工作量也随之增大。为加强部门管理，确保使品质管理系统化、标准化，我部采取了以下措施：
1.建全了部门质量目标，包括进料和成品漏检错检率、质检员的评判差错率、日常监督检查频率，检测准确率等，并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核，确保品质监控的质量。
2.采用周报和月报对当周或当月工作进行总结并制定下周的工作计划。各责任人按计划行事，并做跟踪，保证总体任务的完成。
3.对各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。
4.加强业务知识学习，部门每日安排专人下车间，熟悉各工艺流程及操作执行情况。为加强监督管理各生产工艺执行情况，下半年，部门为每个生产单位专配一人负责监管并与之相互沟通，得以解决生产中的疑难问题。
5．以“质量改进”为立脚点，下半年，部门着力提升技术职能，组织开展大小试验10个，为提升各工序的质量改进提供的数据支撑，目前已组织解决了滤饼烘前烘后“酸碱度”对比试验结果。
6．针对各类转料/转序产品的不合格品控制管理存在漏洞，为堵塞漏洞，我部制定统一的“质量日报表”， 以此监督各车间加强生产过程的管控，加强各工序不合格品的控制与考核，增强质量工作的基础是预防，重点是持续改进的管理理念。
7．为加强生产过程监督管理，我部专检组身入生产现场，对生产过程的验证点进行随机检查，生产的成品及时取样，缩短产成品现场留存的时间，提高了效率及过程产品的管控。
二．完善质量管理体系，确保体系正常运作
1．质量方针、目标的宣贯及完成情况
公司以会议、培训、宣传栏等形式认真宣贯钽业公司及南兴分公司质量方针、目标。20##年上半年公司共组织质量体系相关知识培训公司级3次， 组织了一次对公司质检员的取证考试，参加考试人员为23人，考试合格率为100%，在6月份又组织了一次质检员相关知识的培训学习，重点讲述了质检员的监督职责，提高了质检员的素质，使其能很好的发挥其职责。
公司各单位以周会、月会、班组讨论、张贴宣传卡等形式宣讲质量方针、目标，使公司在人员流动性强的情况下，保证了各级人员能熟知公司质量方针、目标，使公司各单位能围绕方针、目标开展本单位的质量工作，保证了公司的质量管理体系有效运行。同时通过宣贯，公司各级人员对公司质量方针、目标的内涵有了更为深刻的理解，也充分认识到质量方针、目标的制定是建立、实施、保持和改进质量管理体系总的宗旨和方向，是评价体系运行绩效的基本尺度，也是公司各级各类人员履行其质量职责、开展质量工作的指导思想与行为准则。
20##年初公司依据20##年质量目标的完成情况制定了20##年质量目标，目标指标由去年的3项目增加到今年的5项，涵盖了产品质量、检验差错率、顾客满意调查、人员培训、生产计划完成情况等，使目标更具体、完善，并分解制定了各单位的二级目标及相应的措施，并最终具体落实到班组，有效的保证了公司级质量目标的顺利完成。截止11月份，公司已圆满完成了年初制定的质量目标：
1）刃料产品合格率≥90%，磨料产品合格率≥70%；
2）生产计划完成率≥96%；
3）其他指标
2．质量体系文件的完善
20##年公司为适应市场需求，扩大产能并相应提高产品质量，在不断增产增质的过程中，质量管理体系也得到了相应的完善。20##年3月份，公司技术质量部组织了对包括质量手册、程序文件、管理制度、管理规定、作业文件以及质量记录在内的质量体系文件的修订完善，其中共修订完善管理制度3份，管理规定13份 ，新增1份《样品管理规定》；各生产车间作业文件5份，新增作业文件1份，并依据作业文件整理完善各生产车间的质量记录36份。对修订完善后的体系文件通过两级、多次的培训、考核、检查，使质量管理体系在各个车间、岗位逐步推进，提高了管理人员的质量管理水平，提高了操作人员的质量意识。
3．质量体系的审核工作
20##年南兴公司共接受客户审核6次，并在6月份通过了钽业公司组织的内部体系审核，7-8月份公司组织内部质量管理体系模拟内审。针对每次审核问题点，公司技术质量部组织召开专题会议，分析存在的问题原因并制定相应预防措施，通过审核暴露出过程控制问题，首先加强了“各级人员职责管理规定”、“经济责任制考核细则”等文件的培训学习及质检员培训（一级、二级，工段三级培训各一次）。其次加大考核与监督检查力度。针对问题原因举一反三，要求各单位自已审查制程管控中产存在其它问题，积极与技术质量部沟通协调解决。
在多次体系审核过程中体系文件也在不断的完善，完善了各个检验过程的文件及标准，规范了操作流程。在顾客审核检查的促动下我公司对成品检验和仓库管理及生产现场管理改进上取得了较好的较果。并更新了顾客投诉处理的程序，补充了投诉分析后的跟踪和改进。
4．质量监督管理工作
1）今年公司在生产工艺逐步成熟完善情况下，以强化质量管理，树立质量观念，落实质量经济责任，以提高全员质量意识，推动工作质量及产品质量的不断提高，从而提升质量管理体系的有效性和效率。实施处罚和奖励相结合，鼓励质量管理创新，增强员工的质量意识，树立员工的质量责任感为目的，制定完善实施了《南兴公司质量考核细则》。
针对公司生产单位全面实施量产工资制度，为避免“重量不重质”思想影响产品质量隐患，公司二季度完善了《20##年经济责任制和量产承包责任制考核》，达到了质?量同步上升的预期目标。
2）修订完善内部管理文件
公司为更好的对生产过程的监督管理，4、7、9月份分别修订完善《转料产品监控规定》、《产品监管考核办法》，《产成品检验与考核规定》，《外购原材料的监控规定》等内部管理文件。特别针对转料产品的自检与互检程序进行了规定，相应考核与量产工资相结合，使生产出的内转料更加稳定，一致性更强，为下道工序的生产提供了更优质的产品。根据碳化硅市场环境，及时对外购微粉产品进行了监控，对采购的微粉原料提出了更高的要求，增加了真圆度?有效粒径?镜检、等碳化硅微粉采购中不要求的项目，紧缩了PH值指标要求，特别加强了外购微粉的进厂验收程序，采用全检方法严把公司外购原料关，对产品的生产给予了有利的保证。
3）修订完善原料采购，验收标准，细化各转料产品标准。
根据产品需求，为更好加强原料品质的控制，对其标准进行了修订与完善，增加了真圆度?有效粒径?镜检等碳化硅微粉采购中不要求的项目，确保所购原料的品质。
上半年，我部在化学车间进行试点，对游离碳及PH值两个验证点在转料标准内进行细化分段，与量产工资相结合进行考核，使生产出的内转料更加稳定，一致性更强，为下道工序的生产提供了更优质的产品。 下半年，我部以此为据点，细化或紧缩了各转料标准，保证了各工序产品的一致性，稳定性。
4）日常的监督检查工作
20##年公司不断扩大市场份额，产量的不断提升，带来的产品质量问题也相应较多。由此，部门将质量管理的工作重点放在了对生产过程的日常监督检查中，并在年初制定了《南兴公司质量考核细则》予以考核。我部每月的监督检查频次都达3次以上，对日常监督中出现的问题及时要求整改，以避免问题最大化。
下半年公司开展专项检查，加大产品制程管控的监督检查力度，加强现场管理，成立以我部与生产安全部为主的联合检查小组，每日以“严抓质量管理薄弱环节”为工作重点，开展了管理体系及生产过程的排查，做到深挖细找，边检查、边整改，堵塞漏洞，逐步完善质量管理体系建设，增强了质量管理实效，使各生产车间的质量管理基础工作落到实处。
三．严格质量控制，完善控制流程和检测手段：
1．产品品质管控制情况
1）主要原材料合格率
20##年上半年共购入晶块9975.634吨，合格6686.634吨，合格率为67%，购入微粉2916吨，合格1683吨，合格率为58%，总的合格率为62.5%。影响晶块合格率的主要是SIC含量偏低，游离碳含量偏高，影响微粉合格率的主要是粒度D94值偏低。
造成原材料不合格主要原因有：
①由于目前石油焦价格涨价幅度较大，市场比较紧缺，在原料质量方面难以严格把关。
②碳化硅的冶炼生产都在露天进行，混料有时会存在不均匀情况，致使产品偏碳。
③冶炼碳化硅时会加入少量的碳化硅布袋粉回炉，布袋粉的碳含量偏高，致使产品偏碳。
2）产品情况
20##年1-11月份刃料产品合格率为94% ，较20##年90.34%同期相比增长了3.66个点。其中JIS1200产品合格率为94%，JIS1500产品合格率为95%，较20##年（JIS1200：90.63%、JIS1500：88.84%)同期平均增长了4.77个点，JIS1500产品增长幅度最大为6.16个点。
2．日常检验工作
1）检验工作
截止目前报检产品9821 吨，发生的检验样品共153081次，较20##年同期生产产品4735吨发生的检验样品共110489 次，在产量增加1倍的同时，检验频次也相应的增长38.54%。每吨产品的平均检验频次为15.59较20##年同期23.33降低了33.18%。检验频次率的降低主要是因为，20##年公司要求各车间严抓生产工艺，特别是工艺细节的控制，将化学车间的除铁过程中对铁含量的检测以及水分车间连续烘干炉中水份含量的检测由原来的批检，变更为每班抽检一次。
2）建立自检互检制度
在量产承包责任制的生产环境下，为保证产品生产过程的质量控制，制定了相关规定，对各生产车间的转料产品规定由本车间自检合格后，转入使用车间，再由使用单位进行抽检，对抽检不合格的产品由公司技术质量部进行确认，并最终确认责任单位，依据经济责任制考核细则予以考核。
3）增强检测手段，减少缺陷产品率
为积极能满足客户非预期使用性要求，我部及时与市场销售人员进行沟通了解，获知客户的不同检验手段，新增加“电导率”检验，“粗颗粒”检验，“杂物”
检验等检验流程，通过试验与验证，现已纳入产品检验体系中。
四．数理统计的应用
今年我部一直把统计技术的应用作为培训学习的重点，上半年组织统计技术培训 2次，下半年重点增强实际应用的指导，以此不断提高公司统计技术人员的整体水平。目前公司主要将计技术应用在生产过程中转料产品、产成品的统计，主要采用minitabl、excel中控制图、直方图、散点图等工具进行数据统计分析工作，每月收集统计分析数据，对异常状态进行观察、识别并采取纠正预防措施，定期对分析数据图表反映的质量特性，稳定状态以及控制的有效性做出阶段性评价。通过每月的数理统计分析，可提供公司所生产提供的产品满足顾客要求，中间产品及产成品特性及波动趋势，反映出过程控制薄弱点及薄弱工序，加强了质量目标的统计跟踪和品质异常的立案跟踪，将公司质量体系和产品质量状况直观的展现出来，对公司整个管理体系的维持和产品质量的改进方面起到了积极的作用。
各单位在数据统计分析方面不断进步，但仍存在统计分析不到位、统计技术应用范围窄的缺陷，因此今后我部将会继续加强统计技术培训，完善品质统计分析数据库，提高人员的统计分析能力，并将统计技术合理地应用到生产过程的各个环节。
五．工作的不足及明年规划
通过一年的努力，我部实现了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。但从外部投诉及内部批量性投诉发现的问题，从体系审核缺失问题来看，还有许多不足点及尚需改进：
1.部分员工对质量管理体系理解不够，对个别程序的执行力度也需进一步加强。
2.现有品质控制手段还存在不够完善，有漏洞的问题。主要是对产品检验手段和检验技术的缺乏。这也是今年品管部检验工作做得不足和遇到最大的困难的地方。一方面是研发部提供的技术资料不完整，同时也体现了现有品质人员在产品的检验工作的策划上下的工夫不够。
3．由于公司人员流动性强，基础设施的改造等造成熟练工少，新员工多的状况，因此公司的各级培训要做好，不断提高员工的整体技能。
4.原料合格率低是目前公司较为突出的问题，公司要求市场部及时与供应商沟通，提高原料的质量水平，或采取其他经济手段降低公司的生产成本。公司计划在今年下半年组织一次对原料供应商的审核。
5．统计技术的应用虽较去年有所提升，但仍有不足，因此公司下半年仍需组织统计技术人员进行相关知识的培训学习。
6.明年我部工作规划：
时光飞逝，转眼将进入黑龙之年。时值公司蕴酿突破发展和走向规范化、制度化管理发展之际，面对新产品的不断出现、市场的变化，我部继续将品质工作向各部门深入任重而道远，做好明年的品质管理工作，严格质量控制，确保公司产品和服务的质量能满足市场发展和客户的需要。
第二篇：20xx年电镀公司技术质量工作总结
20##年电镀公司技术质量工作总结
20##年度，我单位在公司的正确领导下，在全体员工的共同努力下，通过分解各项质量指标细化考核等工作，较好地完成了公司年初设定的责任目标和工作计划，有力地推动了分公司质量工作持续、快速发展。现将近一年来主要完成的技术质量工作简要总结如下：
一、质量指标的统计
20##年度分公司按照公司的要求将各项质量指标统计细化落实到管理人员及班长头上，专人负责日常过程控制的记录、管理、质量损失及费用核算、统计，保证20##年度我公司的各项质量指标均达到公司的要求，具体数据如下：
从以上数据的对比可以看出，20##年度质量指标完成较好，主要因为20##年分公司产品结构主要以常规件为主，分公司利用每个月的评奖会分析当月产品现状，对一些重点产品提前做好技术质量准备，要求各个班组从质量问题源头抓起，将会出现的质量问题消灭在萌芽状态。通过班前会、评奖会对职工的质量意识进行宣传教育，日常检查过程从严要求，结合精品工程的检查促进质量稳步上升。
二、节能降耗再创佳绩
20##年初分公司从质量技术角度出发制定了节约资金≤10万元的目标，通过责任分解，1-11月份经过公司全体成员的努力节约资金元。
1、特殊件工艺的改进及完善。20##年电镀公司专门成立了技术攻关小组，专门解决局部镀层过厚的难题。该项目从3月份后开始实施，4月份已见成效.通过20##年的尝试，共计完成10件辊子，增加产值16.5475万元。
2、工装制具的创新。20##年我公司充分调动职工的积极性，指标分解到班组，确定了责任人。在班组深入开展工装制具的创新，共计完成0.93万元。
3、镀液回收利用。通过采用回收冲洗液进行处理，由各个班长负责将添加溶液进行消化的方法，一方面可以为公司节约生产原料铬酸酐，另一方面还可以节约水处理的成本。共计完成0.7万元。
4、规范管理，主要一方面通过规范生产原料的领用制度，降低镀前处理碱及氧化镁的消耗。另一方面规范生产原料的使用工艺，提高产品利用率。通过一季度的统计，水处理的实际消耗大大降低、生产原材料碱及氧化镁、铬酸酐的实际消耗降低。20##年我公司实际消耗铬酸酐8.2吨，平均每月消耗0.68吨，20##年度月均消耗0.65吨，初步估计能够为公司节约资金0.5万元。
5、修旧再利用方面，清理废旧的铜绞线，长的铜绞线重新压头再利用，短的铜绞线作为日常生产用。1-9月份清理废铜线300公斤。即用废旧铜线制作导电辫12根，最少为公司节约资金1.1元
6、改进阳极导电方式。1)2#槽采用铜牌连接的方式，使用铜牌大约44公斤，每公斤市场价为63.76元，共计2677元。如采用铜辫子的形式连接，需要4.5米长的铜绞线4根，需要消耗铜绞线90公斤，紫铜管2公斤，铜绞线每公斤为365.81元，共计费用6700元。从原材料的成本角度出发节约资金4000元，从长远使用的角度考虑，采用铜牌连接的方式使用寿命延长，潜在节约生产原材料成本至少上万元。2)1#槽采用铜牌连接的方式，使用铜牌大约7公斤，每公斤市场价为63.76元，共计446元。如采用铜辫子的形式连接，需要4.5米长的铜绞线2根，需要消耗铜绞线45公斤，紫铜管1公斤，铜绞线每公斤为365.81元，共计费用3500元。从原材料的成本角度出发节约资金3000元。
三、精品工程活动取得一定进步
20##年分公司积极开展精品工程活，每月结合生产现场实际问题制定工作计划，每个月初由分公司领导带队检查一次计划节点完成进度。分公司每周对关键问题安排不定期检查一次、班组自查一次，及时进行问题通报整改。通过积极不断学习其他先进单位的经验，20##年我公司取得了以下成绩。分公司组织检查36次，三个班组自纠自查36次，通报12次，处罚10次，奖励3人，达到了鼓励先进处罚落后的目的。通过积极采取整改措施我单位内部的质量管理水平及职工的质量意识都有了很大的提高。通过积极不断学习其他先进单位的经验，20##年我公司取得了以下成绩。
1、职工的质量意识及开展此项活动的积极性有了很大的提高。通过班组积极开展自纠自查活动，目前分公司的产品标识工作顺利移交给班组来做，经过不断的监督检查，一线职工都能积极完成此项工作。
2、产品的实物质量比较稳定，颜色发黄、生锈、产品不镀面的保护等问题得到了解决。通过每个星期进行内部检查，采用通报问题的方法进行纠正，班组对出现的问题都能积极整改，产品的外观质量有了很大的提高。
3、生产上的各项质量记录都能够规范填写。我公司新增的《电镀生产操作记录卡》、《生产任务单及质量记录卡》等去年新增的记录，目前在分公司全面运用，经过不断的要求和改进，一线操作工人也已经做到了规范填写。
4、规范工艺过程和产品接收程序。纠正了以前工序没有进行完就接收产品的错误做法，明确了由专人负责接收产品过程必须核对流转卡、图纸、外委入库单、产品标识等信息。日常做好监督检查工作，严格杜绝越工序现象，考核到个人。目前该项工作基本取得成效。
四、积极开展QC小组活动
电镀公司为了超长件，电镀公司为了提高产品的质量满足客户的需要，在20##年度我公司将其定位攻关课题，主要做了以下几个方面的工作：
1、3月份完成了课题的选定。
2、前期准备阶段组织小组成员召开了3次会议。主要讨论分析了各项问题出现的原因；根据大家提出的建议和意见，初步制定出工艺路线。
3、4-6月利用现场的产品进行了多次实践，每个班组在实践的过程中都按照要求做好了详细的数据记录。解决了接茬镀时的引流问题、处理环节的问题。
4、召开了7次经验交流会，会上各位班长都仔细将每次时间经验拿出来共享.
此次活动时间为20##年1月-11月，共计会议交流10次，现场实践20次，解决问题6项。通过本次活动，接茬镀辊子的起皮、厚度不均匀、针孔等质量问题得到解决，产品的合格率大大提高，质量状况稳步提升。
五、 开展的其它具体工作
1、质量体系的运行较为正常。上半年我公司第一次参加了公司的一次内审，为了能达到公司的要求，内审之前分公司积极准备，进一步完善了分公司的管理制度、岗位职责、文件清单、记录清单等文件的编写，每个管理人员对照标准梳理自己分管工作组织。内审后分公司针对自身存在的问题，及时做好整改及验证工作。
2、做好监督检查，持续改进。我公司多次组织管理人员针对内部出现的质量问题进行定期与不定期检查，共计检查本单位问题10项，班组检查出问题15项，并制定了整改措施立即解决问题。在工作出现停滞不前的情况下，积极前往其他优秀单位学习先进经验丰富本单位活动内容及形式，对班长进行了5次培训，将公司的要求及开展活动的要点及时灌输给班长，要求检查内容丰富，切合分公司实际。以上工作的开展较好地带动班组之间相互学习改进，有利地促进了分公司质量工作的开展。
3、提前做好技术准备工作。分公司每个月初都会对照生产计划，如发现以前没有镀过的新类型产品或特殊件都会积极与调度员联系，让其提供图纸及时做好电镀所需的工装制具。对一些急件鼓励职工自己动手做工装制具来满足生产所需，职工自己动手制作工装制具25余件，满足了20项产品的生产工期。20##年度通过职工的努力没有耽误公司产品的工期，保证分公司产品的质量及工期的顺利完成。
六、存在的问题及改进措施
1、节能降耗指标完成项目不均衡，个别项目已经超额完成，但计划项目中的改进阳极导电方式和废旧再利用项目没有按计划如期完成，到目前为止，与年初制定的目标的差距还很大。
2、目前我公司的年轻职工、临时工及协议工较多，对分公司的工艺流程不熟悉，在个人操作过程中工作质量不是很高。为了保证分公司的产品质量稳定发展，20##年我公司会重点做好新工严格执行工艺规程等作业习惯的培养，加强培训及学习。准备先采用给班组下发了电镀工艺规程要求班长在工作空余时间给组员进行培训的方式，分公司进行监督检查，另外分公司也会结合不同的培训形式来促进新工的技术提高。
七、20##年的工作计划
1、20##年质量指标考核力争达到：合格率≥99.9%，工序一次交检合格率≥93%，工序让步率≤0.5%，质量损失率≤0.4%（5万元），废品损失率≤0.1%（1万元），返工返修率≤0.2%（2万元），责任三包损失费≤0.1%（1万元），协议三包损失费≤0.1%（1万元）。
2、降本增效≥20万元。
3、有针对性地开展小改小革和技术创新工作
1)、设计和制作产品的阴阳极保护装置。
2）、推广和开发新工艺，规范工艺过程，提高产品质量。
3）、对一些重点产品进行标准化、规范化工作。
4、积极开展QC小组活动。准备开展项目为大小件同槽电镀工艺的完善。一方面由于有些小件的面积不足1dm2,在工艺方面送电的掌握是个难题；另一方面为了提高生产效率，有些小件产品本身厚度要求高造成电镀时间长，如果可以大小件同时电镀，可以节省电流效率，提高生产效率。我们把“大小件同槽电镀工艺的完善”作为我们QC小组活动的主题来开展QC小组活动。主要做好以下几个方面的工作：电流大小的掌握、工艺时间的掌握、合理搭配的工艺方法。
5、继续开展“精品工程”活动，结合日常工作检查、继续以严抓各单位严重违规作业为工作重点，严格查处并曝光严重违规现象。将过程中产品实物质量状况参与到精品工程活动的日常考核中，使活动更能贴合生产现场的产品实物质量，更能促进产品实物质量的提高。
6、有针对性地开展技术管理工作。对重点产品进行技术交流、现场跟踪服务，解决现场技术问题、并及时进行技术总结：对重点产品在生产前进行技术交底，加强生产过程控制。对工艺复杂、生产难度大的难件产品组织相关人员进行现场跟踪服务和技术指导。对现场出现的突发性质量问题，及时纠正和处理。
20##年，我们将进一步总结汲取20##年质量管理中的成功经验与做法，学习先进单位的管理办法，不断改进，让分公司的质量稳步提高。
20##年12月12日